隨著鋁合金壓鑄件的優(yōu)勢逐漸顯現(xiàn)，市場上的需求不斷要求加工廠加大出產(chǎn)力度，務求盡快地將舊有鐵鑄產(chǎn)品升級換代成鋁合金或許鎂合金。如此一來，加工廠的任務重了起來，質(zhì)量上也必須要保持。今日小編就來教我們怎么預防一些常見的鋁合金壓鑄件的缺陷。

　　一、拉模

　　特征及查驗辦法：沿開模方向鑄件外表出現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有必定深度，嚴峻時為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具發(fā)生粘合，粘附而拉傷，致使鑄件外表多料或缺料。

　　發(fā)生原因：1、型腔外表有損害(壓塌或敲傷)。2、脫模方向斜度太小或倒斜。3、頂出時不平衡，頂偏斜。4、澆注溫度過高、模溫過高導致合金液發(fā)生粘附。5、脫模劑效果不好。6、鋁和金成份含鐵量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

　　預防措施：1、修復模具外表損害部位，修正脫模斜度，進步模具硬度(HRC45°~48°)，進步模具光潔度。2、調(diào)整頂桿，使頂出平衡。3、替換脫模效果好的脫模劑。4、調(diào)整合金含鐵量。5、下降澆注溫度，控制模具溫度平穩(wěn)、平衡。6、調(diào)整內(nèi)澆口方向，避免金屬液直沖型芯、型壁。

　　二、氣泡

　　特征及查驗辦法：鑄件外表有大小不等的拱起，或有皮下構成空泛。

　　發(fā)生原因：1、金屬液在壓射室充溢度過低(控制在45%~70%)，易發(fā)生卷氣，初壓射速度過高。2、模具澆注系統(tǒng)不合理，排氣不良。3、熔煉溫度過高，含氣量高，熔液未除氣。4、模具溫度過高，留模時刻不行，金屬凝固時刻缺乏，強度不行過早開模，受壓氣體膨脹起來。5、脫模劑、打針頭油用量過多。6、噴涂后吹氣時刻過短，模具外表水未吹干。

　　預防措施：1、調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)、壓射速度和高壓射速度的切換點。2、修改模具澆道，增設溢流槽、排氣槽。3、下降缺陷區(qū)域模溫，從而下降氣體的壓力效果。4、調(diào)整熔煉工藝、5、延長留模時刻，調(diào)整噴涂后吹氣時刻。6、調(diào)整脫模劑、壓射油用量。

　　三、裂痕

　　特征及查驗辦法：鑄件外表有成直線狀或不規(guī)則形狹小紛歧的紋理，在外力效果下有發(fā)展趨勢。冷裂—開裂處金屬沒被氧化。熱裂—開裂處金屬被氧化。

　　發(fā)生原因：1、合金中含鐵量過高或硅的含量過低。2、合金中有害雜質(zhì)的含量過高，下降了合金的可塑性。3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多。4、模具溫度過低。5、鑄件壁厚有劇烈變化之處，縮短受阻。6、留模時刻過長，應力大。7、頂出時受力不均。

　　預防措施：1、正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中心合金以進步硅的含量。2、改動鑄件結(jié)構，加大圓角，加大脫模斜度，削減壁厚差，3、變更或增加頂出方位，使頂出受力均勻。4、縮短開模或抽芯時刻。5、進步模具溫度(模具工作溫度180°—280°)。

　　四、變形

　　特征及查驗辦法：壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。整體變形或局部變形。

　　發(fā)生原因：1、鑄件結(jié)構設計不良，引起縮短不均勻。2、開模過早，鑄件剛性不行。3、拉模變形。4、頂桿設置不合理，頂出時受力不均勻。5、去除澆口辦法不當。

　　預防措施：1、改進鑄件結(jié)構。2、調(diào)整開模時刻。3、合理設置頂桿方位和數(shù)量。4、選擇合理的去除澆口辦法。5、消除拉模要素。

　　五、留痕及斑紋

　　特征及查驗辦法：外觀檢查，鑄件外表上有與金屬液流動方向共同的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色紛歧樣無方向性的紋理，無發(fā)展趨勢。

　　發(fā)生原因：1、首先進入型腔的金屬液構成一個極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所補償而留下的痕跡。2、模具溫度過低。3、內(nèi)澆口截面積過小及方位不當發(fā)生噴濺。4、效果于金屬液上的壓力缺乏。5、斑紋：涂料和打針油用量過多。

　　預防措施：1、進步模具溫度。2、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或方位。3、調(diào)整內(nèi)澆道金屬液速度及壓力。4、選用合適的涂料、打針油及調(diào)整涂料打針油的用量。